在我所在的现场，设备层硬件构成系统以PROFIBUS—DP网络为基础。共有11台逆变器和6台变频器，它们通过CBP通信板接入PROFIBUS—DP。主控PLC由两台$7414H一2DP组成，通过同步板实现冗余系统，以确保当一台PLC出现故障时，可以无扰动切换到另一台。

车间监控层硬件则以工业以太网为基础，PLC通过CP441-1IT模块连接到工业以太网上，而两台工控机是研华产品，它们通过工业以太网形成网络。

软件配置方面，我们使用WINCC组态软件和STEP7 PLC编程软件来管理整个生产线。除了这些，还有SIMATICNET、PROFIBUS—DP的DVA—S7等软件包。在工控机上运行西门子WINCC组态软件，我们可以通过该软件完成工控机与PLC之间的链接，但这部分不在本文中详细描述。

接下来，我将用PLC与逆变器、变频器通信作为例子来解释PROFIBUS—DP的通信过程。PROFIBUS—DP采用令牌传递工作方式，其中主站成为一个确定时间窗口内的令牌保持者，在这个时间窗口内，拥有令牌的主站能与从站通信。我们主要使用的是主从方式，每个逆变器或变频器都是从站，并且每个从站都有明确地址。

对于逆变器和变频器来说，CBP具有访问它们内部参数设置能力，它定义了使得主站在访问从站在用户数据结构中的方式。用户数据结构被划分为两个区域：A区域用于过程数据区（I）zD），控制字和设定值或状态字和实际值；B区域用于参数区（PK聊读），用于读出故障或参数属性，如最大最小值等。这类用户数据称为过程参数数据对象（PPO）。PPO类型共有5种，有2个、6个或者10个字节的过程数据，以及带有一些参数区域的情况。

在STEP7硬件组态和编译阶段，我们选用PPO类型1，其I/O地址是12-23（12个字节），而其过程数据（PZD）的字节数是4个字节，这样我们可以直接通过强制变量直接访问I/O来控制逆変器/變頻機。但如果PZD码的大于4个字节，则需要调用打包接收（SFCl4）和打包发送（SFCl5）才能实现对逆變機/變頻機控制。此外，我们还可以调用DVA-S7软件包（FC21, FC22, FC23）来实现对逆變機/變頻機控制，这种方法功能更强大但编程复杂度较高，可适应所有五种类型。

在运行期间，PLC可以访问报文PKW参数观察并修改任何一个逆轉機/變頻機參數，同时也能够访问报文过程收據PZD进行控制字与设定值或状态字與實際值之间數據交換。而工控机則通過訪問DB10來監控整個系統運行情况。