两种常见现场总线技术在物品管理系统中的应用设计方案
在我所负责的项目中，我们采用了两种常见的现场总线技术来构建物品管理系统。首先，现场设备层的硬件部分建立在PROFIBUS—DP网络之上，共有11台逆变器和6台变频器，它们通过CBP通信板连接到PROFIBUS—DP网络。主控PLC是由两台$7414H一2DP组成的冗余系统，这样即使一台PLC出现故障，另一台PLC也能够通过同步板无扰动地切换过去，保证系统稳定运行。
车间监控层则基于工业以太网硬件配置，其中PLC通过通信模块CP441-1IT接入工业以太网，并与两台研华工控机形成网络。
软件配置方面，我们使用WINCC组态软件和STEP7 PLC编程软件来开发应用程序。此外，还有一些辅助软件包，如SIMATICNET、PROFIBUS—DP的DVA-S7等。在工控机上运行西门子WINCC组态软件，以便完成工控机与S7 PLC（或其他PLC）的链接。
为了说明PROFIBUS—DP通信方式，我们以PLC与逆变器、变频器为例。 PROFIBUS—DP采用令牌传递过程工作，即一个逻辑环中的主站成为令牌保持者，在特定的时间窗口内，可以与从站（如逆变器、变频器）进行数据交换。这些设备都是从站，每个都有明确地址。
对于逆变器和变频器，CBP通信板具有访问它们内部参数设置的能力。它定义了用户数据结构，该结构被划分为两个区域：A区域包含过程数据区（I/O）和控制字或设定值；B区域包含参数区用于读写参数及其属性。当我们在STEP7中编程时，我们选择了PPO类型1，其I/O地址为12-23，而其过程数据字节数为4个字节。这意味着我们可以直接访问I/O来控制逆変機與變頻機，有时候当PZD码字节数大于4时，则需要调用打包接收和打包发送函数才能实现控制。
在开发过程中，我们使用DVA-S7软件包（FC21, FC22, FC23）来实现对逆變機與變頻機的控制，这种方式虽然更复杂，但功能更强大，可以传输更多参数和过程数据，以满足所有用户需求。在运行期间，PLC可以访问报文PKW参数观察并修改逆變機與變頻機任意参数，同时也可以通过访问报文PZD过程记录来实现数据传输。而工控机则通过访问PLC的数据库DB10来实现对整个系统的监控。