在我所负责的项目中，我们采用了现场总线控制系统的设计方案，该方案旨在实现物品智能管理，并且通过ff现场总线进行集成。整个系统硬件以PROFIBUS—DP网络为基础，共计11台逆变器和6台变频器，其中变频器通过CBP通信板接入PROFIBUS—DP。主控PLC由两台$7414H型号的一2DP组成，这两台PLC通过同步板实现冗余系统，确保了当一台PLC出现故障时，可以无扰动切换到另一台。

车间监控层硬件则采用工业以太网作为基础，PLC通过通信模块CP441-1IT与工业以太网连接，而两台工控机是研华产品，它们构成了一个网络。

软件配置方面，我们使用WINCC组态软件和STEP7 PLC编程软件来开发应用程序。此外，还有SIMATICNET、PROFIBUS—DP的DVA—S7等软件包。在工控机上运行西门子WINCC组态软件，以完成工控机与S7/0PLC2之间的链接。

我们将重点介绍如何使用PROFIBUS—DP进行PLC与逆变器、变频器之间的通信。PROFIBUS—DP遵循令牌传递过程工作，即在一个逻辑环中，其中主站成为令牌保持者，在特定时间窗口内，可以与从站（即逆变器或变频器）通信。这些设备总是作为从站，每个从站在其地址下都有明确身份。

对于逆变器和变频器，通信板CBP可以访问它们内部参数设置能力，并定义了使主站访问从站用户数据结构的方式。这包括两个区域：A区域包含过程数据区（I/O地址12-23），B区域包含参数区（PKW）。用户数据结构称为过程参数数据对象（PPO），类型分为5种，每种类型含不同数量字节的过程数据以及可能有的参数区域。

在STEP7硬件组态和编译时，我们选择PPO类型1，其I/O地址为12-23，而其过程数据（PZD）的字节数为4个字节。这允许直接访问I/O来控制逆變機與變頻機。当PZD码字节数大于4个字节时，则需要调用打包接收及打包发送功能才能控制设备。在实际操作中，我们利用DVA-S7软件包中的FC21、FC22、FC23函数来实现对逆変機與變頻機控制，这样既简单又强大，可以传输更多参数和过程数据，从而满足所有需求。

运行期间，PLC可以通过PKW访问报文来观察并更改逆變機與變頻機任何参数，也可以通过PZD报告来传输控制字及其设定值或状态字及其实际值。而工控机则通过访问DB10数据库块，将来自各部分设备的信息整合起来，以便于监控整个系统的情况。